ویژگی های ورق فولادی A516

ورق آلیاژی alloy carbon steel plate A516 که به اختصار به آن ورق های A516 گفته می­شود. از نوع ورق­ های فولادی است. این ورق­ ها در چهار دسته مختلف ساخته می­شوند که شامل: گرید های ۷۰، ۶۰، ۵۵ می باشد. که هر دسته از این ورق­ ها دارای قدرت کشش مختلفی می­باشد. ورق های A516 در ساخت مخزن­های جوشی که نیاز به سختی بالایی دارد کاربرد بیشتری دارند. ورق ­های A516  دارای ضخامت­ های مختلفی هستند حداکثر ضخامت موجود برای هر کدام از گرید­های ورق A516 به صورت زیر است :

گرید ۵۵ حداکثر ضخامت ۳۰۵ میلی متر

گرید ۶۰ حداکثر ضخامت ۲۰۵ میلی متر 

گرید ۶۵ حداکثر ضخامت ۲۰۵ میلی متر

گرید ۷۰ حداکثر ضخامت ۲۰۵ میلی متر

به دلیل عناصر ترکیبی متفاوتی که در ساخت ورق ­های A516 به کار رفته است آن ها را ورق­ های آلیاژی می­نامند. عناصری که در ساخت ورق ­های فولادی مورداستفاده قرار می­گیرند شامل: کروم، کربن، مولیبدن، منگنز،نیکل است در بعضی از موارد خاص از عناصر وانادیوم و تنگستن نیز در ساخت این ورق ­ها استفاده می­شود. وجود هر یک از این عناصر در ورق­ های فولادی خاصیت­ های خاصی به ورق می­بخشد برای مثال: مقاومت بالای ورق­ های آلیاژی A516 در برابر خوردگی به دلیل وجود عنصر کروم CR در این ورق ­هاست. همچنین عنصر نیکل خواص مکانیکی ورق های A516 را بهبود می­بخشد خواص مکانیکی ورق­ ها همان تنش و کشش است. ورق ­های آلیاژی و فولاد های آلیاژی A516 دمای بالا را به خوبی تحمل می­کنند. همین امر باعث شده تا از انواع مختلف ورق های A516 که شامل :

ورق­ های آلیاژی A516 gr 50

ورق­ های آلیاژی A516 gr 60

ورق­ های آلیاژی A516 gr 65 می باشند. در موارد مختلفی از جمله: مبدل­ های حرارتی، برج های تقطیر بویلر­ها، ساخت مخازن تحت فشار و … استفاده کنند.

کاربرد ورق A516 :

ورق های A516 در مصارف گوناگونی استفاده می شوند عمده کاربرد این ورق­ ها در صنایع پتروشیمی و نفت و گاز است. همچنین این ورق ­ها در ساخت اتصالات و مبدل های تحت فشار، مخازن کروی، تجهیزات انرژی های تجدید پذیر، مخازن تحت فشار نیز استفاده می­شوند. ورق فولاد A516 بهترین گزینه برای ساخت انواع مخازن گازی مانند: گاز شیرین و گاز ترش است چرا که این ورق­ ها بافت فولادی ویژه ای دارند که آن ها را برای این کار مناسب می­سازد. همچنین این محصول در ساخت انواع مخازن ذخیره گاز (LNG ، OPG، CNG، LPG) نیز کاربرد دارد.

ویژگی های ورق فولادی A516 :

کیفیت ورق A516 Gr 70 خواص جوشکاری، برشکاری و قابلیت انعطاف پذیری آن در مقایسه با ورق A516 Gr 60 بهتر است

عمده ورق ­هایی که در شرکت های ساخت مخازن در ایران استفاده می شود ورق­ های ساخت اوکراین، چین، کره جنوبی و فولاد مبارکه ایران است ورق ­های ساخته شد اوکراین و کره جنوبی کیفیت بالا تری دارند. و ورق های تولیدی در ایران و چین کیفیت کمتری دارند و عنصر منگنز بکار رفته در آن­ها دارای درصد کمتری از نمونه های اوکراینی و کره­ ای است.

نمونه کرین استیل ورق های A516 بر اساس استاندارد ASTm امریکا و با گریدهای ۵۵ و ۶۵ تولید می شود. آنچه گرید­های مختلف ورق A516 را از هم متمایز می کند: قابلیت عدسی شدن، تست ضربه ، توانایی تحمل فشار و تست کشش این ورق ­ها می باشد.

فولاد(استیل) در مقابل فلزات دیگر:

اصطلاحات فلزی و فولادی زیادی به طور مداوم استفاده می شوند، اما آیا آنها واقعا یکسان هستند؟
همانطور که میدانید فولاد ، یک ماده محبوب برای ساخت و ساز و محصولات مصرفی است و به نظر به سختی آهن (Fe) می رسد. اما این می تواند فریبنده باشد!

در واقع، تفاوت بین آهن (Fe) و فولاد در جهان که اغلب فولاد را به عنوان یک نوع فلز می دانند، بسیار نادیده گرفته می شود. حتی در کاربردهای حرفه ای، این اصطلاحات با هم استفاده می شود. فولاد معمولا به عنوان مصالح ساختمانی در اسکلت ساختمان ها مورد استفاده قرار می گیرد. به همین دلیل است که شما می توانید از اصطلاح “ساختمان فلزی فولادی” در رابطه با آسمان خراش ها استفاده کنید. پس این دو، یکی نیستند و از لحاظ فنی، نباید جایگزین هم استفاده شوند.

پس تفاوت بین آهن و فولاد در چیست؟

پاسخ را می توان در چند تعریف ساده پیدا کرد. عناصر فلزی یک عنصر شیمیایی متشکل از موادی مات، قابل انعطاف و براق است. عناصر اشاره شده در این تعریف همان هایی هستند که شما در مورد جدول تناوبی عناصر در شیمی دبیرستان آموختید. برخی از فلزات معمولی عبارتند از تیتانیوم، مس ، نیکل و آهن .

از سوی دیگر، فولاد یا استیل، آلیاژ آهن با مقادیر مختلف کربن (از ۰٫۵ تا ۱٫۵ درصد) است. فولاد، یک آلیاژ است و بنابراین یک عنصر خالص نیست. در حقیقت فولاد از ترکیب حداکثری عنصر (Fe) با مقادیر حداقلی دیگر عناصر تشکیل می شود. پس فولاد یا استیل بخشی از فلز آهن است، و چون در ترکیب شیمیایی آن کربن و دیگر عناصر وجود دارد، پس یک فلز خالص نیست.

پس برای تولید ، ناخالصی هایی مانند سیلیس، فسفر و گوگرد باید قبل از افزودن کربن از سنگ آهن حذف شود. بزرگترین مزیت فولاد نسبت به آهن این است که میتواند پس از ترکیب با دیگر عناصر  مقاومت کششی و چقرمگی بیشتری نسبت به آهن پیدا کند. در همه چیز به همین دلیل که آن را در همه چیز استفاده می کنند .

میتواند با توجه به عنصر افزوده شده در  آن در صنایعی همچون آسمان خراش ها، تفنگ ها، کشتی ها، قطارها و ابزار جراحی ، اتومبیل ها و سازه ای فلزی ، ساخت پالایشگاه ها ، ساخت تجهیزات معدن ، و بسیاری کاربردهای دیگر مصرف دارد و  از محبوب ترین مواد تولیدی و مصرفی در جهان می باشد.

لوله مانیسمان بدون درز

لوله های مانیسمان بدون درز بدون نیاز به جوشکاری تولید می شوند. آنها قبل از سوراخ کردن برای ایجاد مرکز توخالی با حرارت دادن و کشش یک شمش فولاد جامد ایجاد می شوند. شمش ها تا دمای ۱۲۰۰ درجه گرم می شوند و سپس با فشار بالا تحت فشار قرار می گیرند. برای ایجاد مرکز توخالی با توجه به ابعاد آن، یک سوراخ کننده گلوله ای شکل استفاده می شود. یک سری عملیات کششی در این فرآیند در نهایت لوله را به سایز ایده ال می رساند .

لوله های فولادی ممکن است از طریق یک دستگاه صاف کننده به عنوان مرحله نهایی عملیات قبل از اینکه با اتصالات نصب شوند، قرار می گیرند. لوله های کوچکتر معمولا با اتصالات ریز نصب می شوند، اما لوله کشی بزرگتر معمولا با فلنج هایی است که در انتهای لوله جوش داده می شوند.سپس ماشین های اندازه گیری ابعاد لوله ها را چک می کنند و پس از، لوله ها مهر و موم می شوند.

مراحل کنترل کیفیت شامل چک کردن لوله برای نقص با استفاده از دستگاه های اشعه ایکس، به خصوص در طول جوش لوله های فولادی است. یکی دیگر از روش ها این است که لوله را با آب پر می کنند و سپس با فشار آب برای یک زمان معین لوله ها را آزمایش می کنند تا نقص های ممکن شناسایی شود. هر نقص کوچکی ممکن است باعث خسارت فاجعه بار بعد از نصب لوله شود.

لوله های فولادی چگونه استفاده می شود؟

دو دسته اصلی از کاربردها برای لوله های استیل وجود دارد:ساخت سازه های فولادی  و انتقال سیالات مایع و گاز .

تمام لوله ها با توجه به قطر بیرونی آنها اندازه گیری می شوند، در حالی که قطر داخلی بسته به ضخامت دیواره متفاوت است.
از لوله های فولادی یا استیل به طور گسترده ای در سراسر پروژه های ساخت و ساز و انتقال مایعات استفاده می شود.

استفاده ساختاری

ساخت سازه های فولادی  از لوله های فولادی در ساختمان و صنعت بسیار پر کاربرد است . این لوله ها معمولا به عنوان لوله های سازه ای یا به اصطلاح صنعتی نامیده می شوند

ستون‌های ساخت‌وساز

لوله‌های فولادی در ساخت برای ایجاد مقاومت بیشتر در یک سازه ی فلزی به کار میرود .لوله‌های فولادی قبل از این که زیربنا ایجاد شود تا ثبات را برای یک سازه ی سنگین  ایجاد کند، یا در ساخت‌وسازهایی که بر روی زمینایمن نیست، و به اعماق زمین کوبیده می‌شوند در نهایت لوله های فولادی ایجاد کننده ی بسیاری از سازه های صنعتی می باشند . 

شرکت مهزیار فولاد تامین کننده انواع لوله ها با روش های تولید مختلف می باشد .

تفاوت بین فولاد ضد زنگ ۳۰۴ و ۳۱۶ چیست؟

تفاوت بین فولاد ضد زنگ ۳۰۴ و ۳۱۶ چیست؟

فولاد ۳۰۴ شامل ۱۸٪ کروم و ۸٪ نیکل است در حالی که فولاد ۳۱۶ شامل ۱۶٪ کروم، ۱۰٪ نیکل و ۲٪ مولیبدن است. مولیبدن برای کمک به مقاومت در برابر خوردگی به کلرید (مانند آب دریا و نمک های ضد انجماد) اضافه شده است.

با توجه به مطالعات صورت گرفته این نتیجه بدست امد که استفاده از فولاد ضد زنگ ( استیل) ۳۱۶ به جای فولاد ضد زنگ (استیل) ۳۰۴ در یک محفظه در فضای باز که در مجاورت عناصر محیطی قرار می گیرد (مثل یک دستگاه نفتی)، طول عمر محفظه نه تنها افزایش می یابد بلکه نسبت به محیط اطراف بسیار ایمن تر نیز است.

تفاوت استیل ۳۰۴ با استیل ۳۱۶ در چیست؟

فقط با نگاه کردن به آن ها نمی توانید نوع آنها را تشخیص دهید. تفاوت  ظاهری بین دو قطعه یکسان از ورق استیل، از نظر جلا یا دانه ها وجود ندارد. به همین دلیل شما نیاز به یک گزارش آزمایش مواد (MTR)  برای تأیید اینکه کدام استیل به عنوان ۳۰۴ یا ۳۱۶ است، دارید.

 

استیل نوع ۳۰۴ چیست و چه کاربردی دارد؟

استیل نوع ۳۰۴، با محتوای کروم و نیکل و کربن کم، بیشترین کاربرد را دارد و به طور گسترده ای به عنوان فولاد ضد زنگ(استیل) آستنیتی استفاده می شود. آلیاژهای آن همه تغییرات آلیاژ آستنیتی نیکل ۱۸٪ و کروم۸٪ است. نوع ۳۰۴ به مقاومت در برابر اکسیداسیون، خوردگی شناخته است و دوام خوبی دارد. برای ساخت انواع وسایل استفاده و کاربرد راحتی دارد و تمیز کردن آن آسان است. نوع ۳۰۴ از جنس استنلس استیل در محفظه های الکتریکی مقاوم در برابر خوردگی، قالب بندی خودکار، پوشش چرخ، تجهیزات آشپزخانه، گیره شلنگ، سخت افزار ضد زنگ، مخازن ذخیره سازی، مخازن تحت فشار و لوله سازی استفاده می شود.

استیل نوع ۳۱۶ چیست و چه کاربردی دارد؟

استیل ۳۱۶، نوع فولاد مقاوم در برابر خوردگی و مقاوم در برابر حرارت از جنس کروم و نیکل با مقاومت بالای خوردگی در مقایسه با سایر فولادهای کروم و نیکل در معرض انواع مختلف مواد شیمیایی مانند آب دریا، محلول های نمک و غیره است. از آنجاییکه آلیاژ فولاد ضد زنگ نوع ۳۱۶ دارای مولیبدن است، مقاومت شیمیایی بیشتری نسبت به نوع ۳۰۴ دارد. نوع ۳۱۶ دوام، آسان ساخت، تمیز،  و جوش پذیر است. این استیل در برابر اسید سولفوریک، کلرید، برومید، یدید و اسیدهای چرب در دمای بالا به طور قابل توجهی مقاوم است. استیل حاوی مولیبدن در تولید داروهای خاص لازم است تا از آلودگی فلزات بیش از حد جلوگیری شود.

فولاد آلیاژی و انواع آن

فولاد ضد زنگ حاوی حداقل ۱۱٪ کروم، که اغلب با نیکل برای مقاومت بیشتر در برابر خوردگی ترکیب می شود را  فولاد های الیاژی  گویند. بعضی از فولادهای ضد زنگ مانند فولاد ضد زنگ فریت، مغناطیسی هستند، در حالی که بعضی دیگر مانند فولاد آستنیتی غیر مغناطیسی هستند. فولاد مقاوم در برابر خوردگی به اختصار CRES  نامیده می شود.

برخی از فولادهای مدرن تر شامل فولادهای ابزار هستند که با مقادیر زیاد تنگستن و کبالت یا سایر عناصر به منظور افزایش سختی آلیاژ می شوند. این کار همچنین امکان مقاوت محیطی را افزایش می دهد و مقاومت دمایی را نیز افزایش می دهد. فولاد ابزار به طور کلی در محورها، دریل ها و دستگاه هایی مورد استفاده قرار می گیرد که نیاز به یک لبه برش قوی و طولانی دارند.

دیگر آلیاژهای ویژه عبارتند از آلیاژهای فولادی مانند Cor-ten، که با تهیه یک سطح پایدار، برای استفاده از آب آشامیدنی، و غیره، می توان آنها را استفاده کرد. فولاد ماراجینگ  با نیکل و دیگر عناصر آلیاژی ترکیب شده است، اما بر خلاف اکثر فولادها، کربن کمی دارد (۰٫۰۱٪)، که این باعث ایجاد یک فولاد بسیار قوی می شود.

فولاد اگلین ترکیبی از بیش از دوازده عنصر مختلف در مقادیر مختلف برای ایجاد یک فولاد نسبتا کم هزینه برای استفاده در سلاح های بمب اتمی است. فولاد هادفیلد (سر رابرت هادفیلد) یا فولاد منگنز حاوی ۱۲-۱۴٪ منگنز است که وقتی سخت می شود، برای ایجاد پوسته فوق العاده سخت که بسیار مقاوم است کاربرد دارد. نمونه هایی از کاربرد آن از جمله مخزن ها، لبه های تیغه بولدوزر و تیغه های برش در فک ها است.

استانداردها
بیشتر آلیاژهای فلزی که مورد استفاده قرار می گیرند، توسط سازمان های استاندارد طبقه بندی شده اند. به عنوان مثال، انجمن مهندسان خودرو دارای مجموعه ای از نمره های مختلف انواع فولاد الیاژی است. انجمن آمریکایی تست مواد دارای مجموعه ای جداگانه ای از استانداردها است که آلیاژها را تعریف می کنند مانند فولاد A36، فولاد ساختاری رایج ترین در ایالات متحده. ورق st52، ورق ck45،ورق a285، ورق A283، ورق A516 70 gr، و انواع مختلف ورق آلیاژی که هر کدام بر اساس مولفه های خاص خود نام گذاری می شوند.

همچنین مجموعه ای از نمره های فولاد های الیاژی را تعریف می کنند که به طور گسترده در ژاپن و همچنین در کشورهای جهان سوم مورد استفاده قرار می گیرد.

فولاد آلیاژی

فولاد آلیاژی فولادی است که با عناصر مختلف در مقادیر مختلف بین ۱٪ و ۵۰٪ وزنش به منظور بهبود خواص مکانیکی آن با سایر عنصر ترکیب می شود.
فولادهای آلیاژی به دو دسته تقسیم می شوند: فولادهای آلیاژ پایین و فولادهای آلیاژ بالا.

بعضی تفاوت بین این دو دسته فولاد را در ۴٫۰٪ تعریف می کنند، در حالی که بعضی دیگر از متخصصان در ۸٫۰٪ تعریف می کنند. به طور معمول عبارت “فولاد آلیاژی” به فولادهای کم آلیاژ اشاره دارد.

بدیهی است هر فولاد یک آلیاژ است، اما همه فولادها “فولادهای آلیاژی” نامیده نمی شوند. ساده ترین فولاد آهن (Fe) آلیاژی با کربن (C) (حدود ۰٫۱٪ تا ۱٪ بسته به نوع ) است. با این حال، اصطلاح “فولاد آلیاژی” اصطلاح استانداردی است که اشاره به ترکیب آگاهانه فولاد با سایر عناصر آلیاژی به علاوه کربن دارد . آلیاژهای مشترک شامل منگنز (شایع ترین)، نیکل، کروم، مولیبدن، وانادیوم، سیلیکون و بور است. آلیاژهای رایج عبارتند از آلومینیوم، کبالت، مس، سریم، نایوبیوم، تیتانیوم، تنگستن، قلع، روی، سرب و زیرکونیم.

در زیر طیفی از خواص بهبود یافته در فولادهای آلیاژی (نسبت به فولادهای کربن) است:

• مقاومت
• سختی
• استحکام
• مقاومت در برابر سایش
• مقاومت در برابر خوردگی
• سختی پذیری

برای رسیدن به برخی از این خواص بهبود یافته، فلز ممکن است نیاز به حرارت دادن داشته باشد.

بعضی از قطعات ساخته شده با این مواد در کاربرد های متفاوتی ، مانند پره های توربین موتورهای جت، فضاپیما و راکتورهای هسته ای استفاده می شوند. به علت خواص فرومغناطیسی آهن، برخی از آلیاژهای فولادی کاربرد های مهمی را در بر می گیرند ، از جمله در موتورهای الکتریکی و ترانسفورماتورها.

ورق های ضد سایش ck22 ck15 ck10 ck20 ck45 ck60 ck67

خرید ، فروش و قیمت روز انواع آهن آلات صنعتی ، ورق های فولادی ، ورق های ضد سایش ، ورق های صنعتی ، خریدار ، فروشنده ، قیمت ( ck22 ck15 ck10 ck20 ck45 ck60 ck65 )

فروش ورق های  ck  از ضخامت ۰٫۵ میلیمتر تا ۲۰۰ میلیمتر

استاندارد های ck45 . ck22 . ck10 . ck15 . ck75 . ck30 . ck20 

خرید ، فروش و قیمت روزانه انواع ورقهای ck45 ، ck 60 ، ck67 ، ck75 و انواع ورق فنر

خرید ، فروش و قیمت روزانه انواع ورقهای ck45 ، ck 60 ، ck67 ، ck75 و انواع ورق فنر

ورق های ضد سایش سری  ck  ضخامتهای پائین از ۰٫۵ میلیمتر تا ۳ میلیمتر

ورق های آلیاژی ضد سایش  ck45 ، ck 60 ، ck67 ، ck75

ضخامتهای ۳ ، ۴ ، ۵ ، ۶ ، ۸ ، ۱۰ ، ۱۲ ، ۱۵ و ضخامتهای بالا تر همینک در مهزیار فولاد.

جهت کسب اطلاعات بیشتر و آشنایی با ضخامتها و ابعاد موجود با ما تماس بگیرید .

عملکرد فولاد های گالوانیزه در دمای شدید

پوشش های گالوانیزه به خوبی تحت دمای شدید سرد و گرم عمل می کنند. مطالعات انجام شده بر روی تاثیر محیط هایی با دمای پایین در فولاد های گالوانیزه گرم (HDG) نشان دهنده تغییرات جزئی در رفتار پوشش گالوانیزه است. در حقیقت، پوشش های HDG  هیچ تفاوت قابل توجهی در میزان خوردگی در دماهای پایین -۴۰ F  نشان نمی دهند. برخی از تاسیسات قطبی از فولاد گالوانیزه برای محافظت در برابر خوردگی استفاده می کنند و برای سال ها بدون تغییر و مشکلی عملکرد بالایی دارند. همانطور که در دمای بسیار پایین، مواد با استفاده طولانی مدت شکننده می شوند، اما برای ورق گالوانیزه یا دیگر فولادهای گالوانیزه عملکردی مناسب قابل انتظار است.
در طولانی مدت ، حداکثر دمای توصیه شده برای فولاد گالوانیزه ۳۹۲ درجه فارنهایت (۲۰۰ درجه سانتی گراد ) است. قرار گرفتن در معرض دمای بالاتر از این می تواند باعث ایجاد لایه ای بیرونی روی پوسته از آلیاژ آلومینیومی زیرین شود.
با این حال، لایه آلیاژی روی مقاومت در برابر خوردگی دارد و با توجه به ضخامت آن فولاد را برای سال های سال در دماهای مختلف از (۳۹۰F (200 C تا  (۴۸۰F  (۲۵۰ C حفظ خواهد کرد. لایه های پوشش داده شده روی آهن برای حفاظت از فولاد در برابر خوردگی مقاومت خواهند داشت. دمای بالای ۴۸۰ درجه فارنهایت (۲۵۰ درجه سانتیگراد) لایه برداری را تسریع می کند و می تواند موجب شکستن و جداسازی ورق های پوششی از آهن شود. کاربرد ورق گالوانیزه و فولاد گالوانیزه در حرارت بالای ۲۵۰ درجه فارنهایت(۴۸۰ درجه سانتیگراد)  توصیه نمی شود.

فولاد آلیاژی چیست؟

از لحاظ فنی، هر فولادی آلیاژی است، اما همه آنها از نام “فولاد آلیاژی” استفاده نمی کنند. در فولاد آلیاژی، عناصر دیگر باید به ترکیب آهن و کربن اضافه شوند. درصد کمی از عناصر آلیاژی (معمولا بیش از ۵٪ ) به مخلوط افزوده می شود و این فلزات می توانند مقاومت در برابر خوردگی، ماشینکاری و بسیاری از خواص دیگر را بهبود بخشند.

تفاوت بین آلیاژ بالا و پایین چیست؟

اکثر مردم از اصطلاح آلیاژ بالا یا زیاد استفاده می کنند که منظور ، فولادی با عناصر آلیاژی (از جمله کربن یا آهن) است که بیش از ۸ درصد ترکیب آن را تشکیل می دهد. این آلیاژ ها کمتر رایج هستند، زیرا اکثر فولادها فقط چند درصد حجم خود را به عناصر اضافی اختصاص می دهد. فولاد ضد زنگ محبوب ترین آلیاژ بالا است که حداقل ۱۰٫۵٪ کروم دارد. این نسبت فولاد ضدزنگ با پوشش اکسید کروم برای کاهش زنگ زدگی است که باعث میشود این فولاد مقاومت بیشتری به خوردگی داشته باشد .
در همین حال، فولاد آلیاژی ، تنها با عناصر دیگر مخلوط  شده است که مزایای سختی، مقاومت و ماشینکاری بهتری را ارائه می دهند.

برخی عناصر آلیاژی معمولی

منگنز: این آلیاژ فولاد در ترکیب با مقادیر کم گوگرد و فسفر مورد استفاده قرار می گیرد و کمی شکننده می شود.

کروم: درصد کمی بین ۰٫۵% تا ۲% از این عنصر می تواند به سخت شدن آلیاژ کمک کند؛ استفاده از درصد بیشتر بین ۴% تا ۱۸% باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی میشود

وانادیوم: تنها با ۱۵٪، این عنصر می تواند قدرت، مقاومت در برابر حرارت و ساختار کلی را افزایش دهد. وقتی آلیاژ فولاد با کروم مخلوط می شود بسیار سخت تر می شود، اما همچنان شکل پذیری آن را حفظ می کند.

نیکل: ۵٪ از این عنصر آلیاژی باعث افزایش قدرت فولاد خواهد شد. استفاده بیش تر از ۱۲% از این عنصر ، مقاومت در برابر خوردگی قابل توجهی ایجاد می کند و فولاد را در برابر اکسید شدن مقاوم می نماید.
تنگستن: مقاومت به حرارت را افزایش می دهد، بنابراین نقطه ذوبش بالاتر میرود. همچنین مقاومت ساختاری فولاد را بهبود می بخشد.

در مطالب بعدی به تاثیر عناصر مختلف فولادی در مقاومت های کششی ، حرارتی ، خوردگی خواهیم پرداخت .